日前，記者走進橫店集團東磁股份有限公司永磁十五廠球磨車間看到，偌大的車間隻見幾個工人，一度讓記者懷疑車間是否在生產？

“以前這裏很‘熱鬧’，整個車間都要靠人工稱量、人工投料。”該廠副廠長陸薦良介紹，球磨車間48台機器，原先需要100多人操作維護，現在隻需10餘人。球磨車間磨好後的料漿以前都要用鬥車運送，現在直接通過管道輸送。在球磨車間，原料通過傳送帶送到高處，經電子秤準確計量後由管道自動投送至球磨機。

生產自動化，精益又高效

每個工人守著一台成型壓機，手工將壓製好的產品一隻隻撿起來，用刷子除去上麵的毛刺，然後再一隻隻擺放到托盤上……這是磁性材料企業留在人們心中的印象。

在勞動力成本持續增加、人工短缺等因素製約下，生產自動化正逐漸成為磁性材料企業的新印記。全自動原料傳送管道、精準的電子計量以及大量機械手、磁瓦片成型自動化流水線，從取柸、刷毛刺、排盤、搬運到自動進窯爐實現連線自動化。

記者在車間看到，成型壓機壓製出產品後，後續的刷毛刺、刷漿、排列均由機器自動完成，排列好的產品間隙均勻、整齊地擺放在裝燒托板上，直接就可送去窯爐車間裝燒，中間至少省去了4個環節，企業的生產效率得到大幅度提升。

陸薦良給記者算了一筆賬：原先一台機器需要1至2個人操作，精益化改進後一個工人最多能操作兩台機器，現在安裝了自動排坯機，一個工人能同時看顧3至4台機器。以每人每年5.5萬元計算，光人工成本就可節省近百萬元。

“從球磨到燒成的自動化生產線已基本完成。目前正在推進成型無人化、檢分無人化和包裝無人化等。”東磁自動化推進部部長厲力波介紹，公司自動化推進的目標是實現生產麵積下降50%，用工數量下降50%，勞動強度下降50%。

嚐到了甜頭，更有了奔頭

產品質量由於機器標準化程度高，也得到了有效保證。在成型車間的自動化設備改造中嚐到了甜頭的永磁十五廠，更是堅定了進行生產自動化改造的信念。

“繼續提升成型車間生產自動化水平的同時，我們又把自動化改造的目光放到了磨床車間和檢分車間。”該廠有關負責人介紹，磨床車間引進了180度翻轉機與振動盤排列機，采用電腦自動控製翻轉和輸送設備，使產品的輸送、翻轉、排列完全自動化，再也看不到往昔工人們雙手像上了發條似反複操作的場景。

目前，該廠自動化生產線還實現了分選包裝無人化，同時在各工序之間利用特製的傳送係統進行半成品的輸送，代替了原先需要人工裝卸搬運的繁重勞動，大大提高了生產效率。

“訂單的智能化生成、智能排產、智能上料、智能加工、智能上爐、智能燒結、智能監測等，實現了生產裝備智能維護、生產物流的智能管理、對產品質量的全生命周期的可追溯的大數據管理。”該負責人說，如今，整廠基本實現了全過程的大數據使用與全流程的10多個方麵的智能化管理。

據悉，永磁十五廠自動化推進以來，共投入上億元資金，對600多台設備進行了自動化改造，該廠員工數量從最多時的1500多人減少到目前的800餘人。去年，該廠完成了250噸成型無人化試點與方案定型。自動化推進至今，該廠產值和利潤大幅提升，員工的錢包也更鼓了。